近日，国家知识产权局和世界知识产权组织在北京举行第十二届中国专利奖颁奖大会。

  本届中国专利奖评选工作汇聚创新、凝聚力量，得到各地各部门的全力支持和全社会的广泛关注。16个中央部委、31个省区市和新疆生产建设兵团、4个行业协会、48位院士共推荐了431项优秀项目参评。

  共有15个项目获得本届中国专利奖金奖，仅就经济效益而言，这15个项目自实施之日起至2009年底，新增销售额1293亿元，新增利润168亿元，新增出口额31亿元。

  2010年6月1日国际标准组织ISO/IEC正式批准发布了一个来自中国的基础性信息安全国际标准，这也是全世界内基础共性安全技术在非对称鉴别领域近十年来产生的惟一新标准，该标准的核心专利“一种适合有线和无线网络的接入认证方法”当选为本届专利金奖，当之无愧。

  来自陕西西安西电捷通无线网络通信股份有限公司的这项专利技术提供了一种适合于有线网络和无线网络的认证方法，解决了现有网络中用户没办法使用同一个身份接入多种网络的技术问题。这项发明在国内外均属首次提出，所以专利质量和稳定能力均较高，以该专利为核心形成的“虎符”技术体系解决了现存技术中存在的认证问题，是网络信息安全领域的一大进步。

  据了解，“虎符”技术体系由西电捷通公司自主实施形成了技术模块库，开创了我国在该领域知识产权许可（包括专利许可和专有技术许可）方式为主的产业化推广先例，截至2009年12月，该技术的许可金额已达4627万元。同时，“虎符”技术及其扩展应用专利组合，完成了多项国内专利申请的布局后，还通过PCT途径申请了国际专利，进入美国、欧洲、日本及韩国等通信技术发达的国家和地区，有望在未来5年内实现总额2亿至3亿元人民币的专利技术许可销售。

  “虎符”之于中国信息技术领域的意义，更胜其之于世界————在世界信息安全领域，有了中国的声音。

  国家体育馆“鸟巢”以其独特的造型引领建筑装饰风潮，它的时尚即来自于其不规则感，而这些不规则的枝枝杈杈都是钢板结构件，需要成型模具，因为每一个枝杈都有自己的弧度和角度，得做多少个模具？来自吉林大学的李明哲教授等人发明的本届专利金奖项目“板材无模多点成形装置”给出的答案是：“一套模具”足矣。

  李明哲教授等人的发明将传统的整体冲压模具离散成规则排列的基本体点阵形式，通过计算机控制技术调整不同基本体的高度，构造出不一样的形状的包络面来实现各种三维曲面板类件成形，为大型非规则曲面零件提供了先进、实用的加工方法。与常用的模具成形或手工成形技术相比，这套发明具有显著缩短生产准备周期、节约大量模具费用、改善变形条件、实现无回弹成形、小设备成形大型件等多项特点，是对板材三维曲面件传统生产方式的重大变革，对提高制造业的水平和创造新兴事物的能力具备极其重大的推动作用。由于其成形台面具有柔性可重构的特点，可大范围的应用于高铁流线型车头覆盖件、飞机蒙皮、船体外板的成形，还可用在建筑装饰、城市雕塑、能承受压力的容器以及医学工程中各种金属曲面的制造，也可用于鼓风机、汽轮机等叶片的生产。

  “板材无模多点成形装置”在多个领域实现成功应用，高速列车流线型车头覆盖件的柔性成形，按原工艺方案生产新车型的模具需要6到8个月，采用该技术后，仅用几天的时间就完成了一台新型高速列车车头覆盖件的成形，极大提高了成形效率和成形质量，对我国高铁事业的快速的提升起到了极大的推动作用。不仅为我国奥运、高铁、医疗、国防等做出了突出贡献，该项专利还成功走出了国门，向韩国出口的两套无模多点成形装置，分别应用于船体用板料及异形建筑用板料成形，受到韩国客户的高度评价，并为欧盟国际合作项目开发了两套装置，受到欧盟合作单位的好评，使我国在该研究领域的国际地位获得认可与提升。

  节能减排仍是专利金奖今年评选的重要标准之一，来自湖南三一重工股份有限公司的“一种混凝土输送泵的节能操控方法”专利和河南郑州中实塞尔科技有限公司的“铝电解系列不停电停（开）电解槽的装置及方法”专利，都堪称节能减排专利技术的典范。

  混凝土输送泵的常规控制模式在中载或轻载工况下，发动机和油泵输出功率会大于负载需要的功率，造成功率浪费，能量浪费。三一重工通过“一种混凝土输送泵的节能操控方法”，可以依据实际工况的要求实时调整发动机转速与油泵排量的控制模式，以适应任何不同的功率场合，降低燃油消耗。

  2007年—2009年，三一重工销售节能型混凝土泵车共6506台，其中出口622台。混凝土泵车售价平均200万元／台，2007年—2009年新增销售额1301200万元、新增出口额124400万元。2007年—2009年三一重工还将老旧泵车进行节能改造2072台。混凝土泵车日常施工时平均耗油量为0.7升／立方米（应用专利技术前），应用专利技术后平均节油率可达20％。每台泵车平均每年泵送混凝土大约为10万立方米，柴油的密度为0.84千克／升，则每台泵车年可节省柴油11.76吨。2007年—2009年三年，应用该专利技术累计节省燃油186431.28吨，节省资金117451.7064万元。随着专利技术的实施，三一重工生产和销售规模逐步扩大，产品市场占有率逐年提高，已连续多年国内市场占有率第一。因节能型产品低能耗、低污染的特点，获得了国内外用户的高度认可，已出口至全球86个国家和地区，大范围的应用于阿联酋迪拜塔、苏丹大坝等重大建设工程。

  我国电解铝产量从2001年337万吨增加到2009年1317万吨，占我国有色金属总产量的54％以上，占世界电解铝总产能的42％。电解铝耗能占全国总用电量的7％左右，电解铝甚至一度成为高耗能、高污染的代名词。郑州中实赛尔科技有限公司的专利“铝电解系列不停电停（开）电解槽的装置及方法”专利用实际效果给电解铝“去高”。

  电解铝一个生产系列通常是由200到300台电解槽组成，以往当系列中有一台电解槽需要检修，必须将这两三百台电解槽全系列停电才能完成，造成产量减少、能耗大幅度的增加，还会增加有害化学气体排放。以一个中等规模的电解铝企业为例计算，每年需要停105次电，直接增加的耗电是1100万千瓦时，减产电解铝3600吨，年经济损失在1800万元以上。

  这一长期困扰电解铝生产节能的重大技术难题被“铝电解系列不停电停（开）电解槽的装置及方法”专利技术攻破，取得了不停电停槽、不停电开槽和电解槽大修不停电焊接等三项重大技术成果，在国际上首次实现了大型铝电解系列非事故条件下的不停电生产。2010年底，中国电解铝产能将超过2300万吨，如果这项专利技术全面应用，年节电达2.4亿千瓦时，减少废物排放3万多吨，减少铝电解PFC排放60％。

  专利创造弱势曾让我国很多产业处于被动地位————作为彩电制造第一大国，但却不能成为强国，同样的句式也可用在汽车、石油加工、医药等产业。然而就在很多貌似铁板一块的技术领域，中国企业抓住产业体系升级的契机，凭借专利技术拨开哪怕一点点的产业缝隙，成功分得市场一杯羹。

  OLED是一种新型的平板显示技术，具有全固态、主动发光、响应时间短、高亮度、超轻、超薄、低功耗、无视角限制、可实现柔软显示等优异性能，被誉为继显像管、液晶之后的新一代平板显示技术。寿命仍是目前制约OLED逐步发展的瓶颈，来自清华大学、北京维信诺科技有限公司、昆山维信诺显示技术有限公司的“有机电致发光器件”发明专利通过有效的结构设计大幅改善了OLED寿命。

  清华大学的这项技术成果在维信诺北京、昆山的两家企业成功实现了产业化，第一条OLED大规模生产线万只OLED显示器的生产能力，已占据国内市场30％以上的份额，并进入国际PMOLED市场出货量前四名，产值已逾1.2亿元。2010年的产值将会超过2亿元，预计在2010年前后会再投资2亿元建设第二条线，产值将会再翻一番。产品已大范围的应用于消费类电子（MP3、手机等）、通信器材、仪器仪表、便携式医疗器械、电力、车载、公用设施等民用产品领域，以及侦察定位系统、通讯装置等军用产品领域，尤其是成功应用于“神七”舱外航天服的显示系统上，开创了OLED产品应用于舱外航天服的先例。用户包括康佳、联想、TCL、Sharp等国内外知名厂家，并已出口到欧洲、日本、韩国等国家和地区。